本发明涉及乳化重油产品的生产工艺,具体地说是一种在输送温度条件下乳化重油产品的生产工艺.
重油乳化技术在国内外开发应用已有十几年的历史,一些高能耗电器业为降低燃料消耗和生产成本相继采用该技术,但因生产技术设备落后(罐式800C以上温度搅拌)、乳化剂质差价高并且添加量大（1-3%）造成生产成本较高，混合效果差，成品不易储存，只能为间断式批量生产的直接配燃燃料。
根据我国的能源结构调整和乳化重油产品发展的需要，从节能和环保两个方面出发，我们研究了乳化重油工业化生产及仓储技术专利，使乳化重油想产业化发展成为现实，但是技术存在的以下缺陷影响了产品质量的进一步提高。
A、
重油和水必须加热至500C以上的温度乳化，尤其重油的加热时间长，燃料消耗大，增加了生产成本，同时对不具备重油加热条件的油库而言是难于克服的困难，
B、
水乳液配剂时间长，乳剂用量偏大（0.8-1%），生产成本相对较高。
C、
重油和乳化水的预热器为被动式，预混状态为粗线形，制约了后级剪切混合的均匀效果。
D、
乳化关键设备为高剪切乳化机，采用被动式压力流量乳化条件控制，由于受到重油温度、粘度变化的影响，造成乳化的波动和产品质量的变化，因此生产操作难度大，关键部位易发生扭曲和疲劳断裂。
E、
产品的显微观察，水颗粒直径1-2um占85%，5-10un占15%，若以质量对比测算，5-10um的质量比达40%以上，该项指标是乳化重油产品稳定性能和燃烧性能的关键。
本技术的目的就是解决上述问题，而提供一种在储存输送温度条件下乳化重油产品的生产工艺。
在输送温度条件下乳化重油产品的生产工艺，其特征在于：
一、
按照乳化重油产品的确定条件，将一定数量的乳化剂与150倍-200倍的一定温度的淡水竟搅拌和混合条件的充分稀释，配制成水乳液。
二、
经管道自流的重油与泵送水乳液按比例连续输入，通过预乳化混合器进行大流量、连续式的强制性混合，将重油中的胶质或沥青形成的紧密性胶团打碎和分解，使重油与水乳液得到有效混合，形成油包水的基本状态。
三、
预混合后的油乳液再经油泵吸入增压，并计入精细高剪切混合器被切向和纵向等距离高速切磨后，使水颗粒呈大小均匀并分散于重油之中的油包水的稳定状态，即成为乳化重油产品，输入成品油罐储存。
本技术适用于不同规格品种重油的常温生产（储存输送温度）以及与重油相同工艺条件的应用，起完整的工业连续化生产设备、工艺技术和专用乳化剂，使乳化重油产品的产业化发展成为现实。
 
关键词 高剪切乳化机 静态混合器
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